Hybrid 3D-print udvikler prototyper på rekordtid

Virksomheder, der får udviklet og fremstillet plastkomponenter til produkter eller medical devices i plast, kan i fremtiden spare både tid, penge og miljøaftryk ved at holde sine aktiviteter i Danmark. Det er en realitet hos virksomheden Carmo A/S, der fremstiller plastkomponenter gennem sprøjtestøbning – en teknologi hvor flydende plast sprøjtes ind i en støbeform eller ”værktøj”. 

Ved den traditionelle metode til at sprøjtestøbe en plastkomponent udvikler og fremstiller man et prototypeværktøj af aluminium. Det kan tage 2-6 uger. Udviklingen af den endelige prototype kræver ofte flere rul med flere prototyper og dermed flere værktøj. Med en ny hybrid fremstillingsmetode, der benytter 3D-print (også kaldet Additive Manufacturing) til produktion af værktøjer, kan man udvikle og producere prototyper på 1-2 dage. 

”Den nye metode til rapid prototyping betyder, at vi i nogle tilfælde kan halvere udgifterne ved produktudvikling og produktets time-to-market. Dertil reduceres mængden af spild, og vi får mulighed for at udvikle værktøjer, der giver en langt mere robust volumenproduktion. Den kan vi tilmed tilbyde at producere i Danmark, da vi råder over et højt automatiseret produktionsapparat. Det gør det muligt for os at konkurrere med Asien prismæssigt på nogle typer produktioner”, forklarer udviklings- og teknologidirektør hos Carmo A/S, Anders Johnsen.  

Hurtigere fremstilling af sprøjtestøbte prototyper 

Med den nye metode til fremstilling af prøveværktøjer til sprøjtestøbte prototype plastemner kan man, i forhold til et traditionelt prototypeværktøj i stål eller aluminium, hurtigere lave tilpasninger af emnedesignet og afprøve alternativt værktøjsdesign. Dermed kan man på kort tid udvikle det færdige produkt med stor nøjagtighed i forhold til egenskaber, udseende, materialevalg og ikke mindst værktøjsdesign til produktionsværktøjet.  

Ferrosan Medical Devices A/S producerer gelatine-baseret hæmostatiske produkter til standsning af blødninger under operationer. Da selskabet skulle teste to nyudviklede plastkomponenter gennem en VoC (Voice of Customer) proces, skulle de inden for få uger fremstille støbeforme til sprøjtestøbning af prototype plastemner. Af den grund valgte de at prøve kræfter med Additive Manufacturing til hurtig fremstilling af støbeforme til prototyper.  

Læs også: Selvom 3D-print vinder indpas i industrien, halter SMV’er bagefter

”Med Additive Manufacturing fik vi meget hurtigt de første gode prototyper, som vi kunne justere på og gøre bedre. Der gik cirka tre uger, fra vi startede processen, til vi havde vores nye plastkomponenter klar til evaluering hos kunden. Det er den tid, det normalt tager at fremstille én prototype støbeform af metal, og der skal som regel bruges flere støbeforme for at finde det optimale design. Af den grund er Additive Manufacturing en fremstillingsmetode, vi kommer til at bruge meget mere, hvor det giver mening”, fortæller Tommy Persson, Project Engineer hos Ferrosan Medical Devices A/S. 

Fond for 3D-print: Hybrid fremstilling er en del af fremtiden for bæredygtig produktion 

Hos Dansk AM Hub håber direktør Frank Rosengreen Lorenzen, at flere virksomheder vil undersøge mulighederne ved hybrid fremstilling ved at implementere 3D-print i udviklingsprocessen.

Ifølge ham vil det være en stor konkurrencemæssig fordel for dansk industri, da 3D-print og hybrid fremstilling kan generere store økonomiske og miljømæssige besparelser, hvis det anvendes rigtigt. Fokus skal være på at udvikle kvalitet, robusthed og holdbarhed og undgå transport, materialespild og store varelagre: 

Læs også: Nu printer igus kunstig intelligens ind i deres komponenter

”De store produktionssystemer, som forsyner os i dag, fokuserer på at producere i så stor volumen som mulig til så lille en omkostning som mulig, men kravene til fremtidens produktion er, at denne også gøres så bæredygtig som overhovedet muligt. Og her kan hybrid fremstilling være et godt første skridt. I Dansk AM Hub har vi undersøgt de miljømæssige fordele ved hybrid fremstilling fremfor klassisk produktion, og de mange fordele er tydelige”, fortæller Frank Rosengreen Lorenzen og fortsætter:

”Jeg ser frem til, at vi sammen med de dygtige producenter og eksperter som Carmo A/S kan bygge et stærkt dansk økosystem omkring teknologien, så vi kan vise resten af verden, hvordan vi designer, udvikler og producerer fremtidens grønne produkter. For Carmo er et godt eksempel på det, der skal til for at højne niveauet for mere bæredygtig produktion i Danmark. Det handler om at kunne sit håndværk, kende sine kunder og industriens behov samt inddrage samarbejdspartnere tidligt i udviklingsprocessen”. 

- KCP