Logio på besøg hos Tesco Dotcom

Logio Consulting har besøgt Tescos Online Grocery Shopping Center i Crawley, syd for London og efterfølgende deltog vi på DILFs lagerkonference, hvor Operations Development Manager Stephen Powel fra Tesco fortalte mere om Tescos Grocery Home Shopping og dets udvikling siden starten i 1996.

I en serie på 3 små artikler ser vi i de 2 første artikler på hvordan en af verdens største dagligvarekæder har løst udfordringerne i den fysiske ekspedition af varer til deres onlinekunder. I den sidste artikel diskuterer vi, om vi i Danmark kan lære noget af Tescos løsninger.  

Artikel 2:

Tesco Dotcom konceptet i Crawley
Crawley-sitet vi besøgte, er det femte i rækken og det centrale designprincip er zonepluk. Centret har været i drift siden starten af 2013 og har 4-500 ansatte inkl. chauffører til de op til 166 egne distributionsbiler (designet kapacitet), der dagligt kører ud fra tidlig morgen til sen aften.

Crawley-centret er designet med følgende centrale områder:
• Varemodtagelse
• Frysevarer
• Kølevarer
• Tørvarer
• Konsolideringsbuffer
• Forsendelsesområde
• Velfærds- og administrationsområder

Centret forsynes dagligt fra et Tesco-baglager, hvor varerne ankommer primært sortimentsopdelt i rulleburer. Påpladslægningen af varerne sker herefter manuelt og typisk i de mere stille ekspeditionsperioder i løbet af døgnet, så konflikt med ekspedition undgås, og en bedre udnyttelse af arbejdskraften opnås. Udgangspunktet for centerets opbygning og dets vareoplæg har været en indretning i stil med supermarkederne, hvor kategorier og varegrupper er det styrende.

Frostvarer opbevares og ekspederes via skubbevogne og plastkasser fra frysemontre opdelt efter varegrupper og ikke fra et decideret frostrum. I forhold til medarbejderne giver dette et effektivt
og behageligt arbejdsklima, hvor tung påklædning kan undgås. Ordrerne ekspederes som traditionel batch-plukning med flere ordrer på samme tid, svarende til hvad plukkevognen kan rumme. Efter endt ekspedition transporteres kasserne til et frostrum på rutebestemte dollier, hvorfra forsendelse senere kan ske.

For kølevarer og tørvarer er et zoneplukningssystem og to konsolideringsbuffere (kasselager) baseret på plastkasser omdrejningspunktet.

En plastkasse startes automatisk af lagerstyringssystemet og sendes rundt i systemet ud fra en beregning baseret på bl.a. afgangstidspunkt, varernes volumen, kategori og placering.
Efter endt ekspedition ender kasserne i en konsolideringsbuffer for henholdsvis køl og stuetemperatur.

Kølevarerne er indrettet i et decideret lagerafsnit af hensyn til sortimentets omfang og opbevaringskrav. Opdelt på varegrupperne ekspederes der herfra til plastkasser via zoneplukningsanlægget. Området er indrettet med deciderede ekspeditions- og genopfyldningsgange.

Tørvareområdet er indrettet med et større antal ekspeditionsgange i kombination med zoneplukningsanlægget. Hver reolgang er indrettet med et antal ekspeditionszoner, hvorfra ekspedition og genopfyldning sker fra den samme gang.

Styring og ekspeditionsprocessen
Hele centret styres af WMS. Hver ekspedient er udstyret med en AMT (Arm Mounted Terminal) med indbygget scanner monteret på håndleddet. Via et display på AMT’en giver systemet de enkelte ekspedienter besked på, hvilken zone han/hun skal gå til og plukke. WMS’en kapacitetsudjævner løbende arbejdsbelastningen blandt de medarbejdere, der er på arbejde i de forskellige områder. Optimeringen sker ud fra arbejdsbelastningen per zone og personens nærhed til de enkelte zoner, således at der opnås størst mulig effektivitet.

Fremme ved kassen i den enkelte zone scanner ekspedienten først kassen, der skal ekspederes til. Herefter viser AMT’en, hvad der skal plukkes. Ekspedienten scanner de emner, der plukkes, og placerer varerne i kassen.
Efter endt ekspedition scannes kassen igen, og systemet sender kassen videre til den næste zone, hvor der er varer til den pågældende kundeordre. Kunden kan vælge, om man ønsker varerne plukket og pakket i plastikposer, eller om varen skal leveres løst i kassen. Kasserne er designet, så plastikposen kan spændes ud i kassen (op til tre i hver) og dermed lette arbejdet for ekspedienten.

De færdigpakkede kasser sendes via conveyor systemet til en af de to separate multishuttle-baserede konsolideringsbuffere til henholdsvist tør- og køle-varer.

Forsendelse og distribution
Når alt til en specifik rute er plukket færdigt fra alle områder, hentes kasserne, fra de to konsolideringsbuffere, i den rækkefølge de skal aflæsses på ruten. Kasserne sendes automatisk ud til en af de 28 lasteramper, hvor den tildelte distributionsbil og chauffør holder klar til at foretage pålæsningen og starte distributionen. Specifikt for frostvarer hentes de for ruten relevante dollies med kasser frem manuelt og skubbes ud til bilen, som er indrettet med en frostsektion bagerst. Bilens forreste sektion er til tørvarer og kølevarer og er inddelt i sektioner svarende til kassernes bredde og med skinner til niveauadskillelse for nem sidelæsning. Den enkelte chauffør har en håndterminal med, hvorfra den mere administrative del håndteres.

Hvis der er varer, der af en eller anden årsag ikke kan leveres til kunden, returneres de med bilen til centret og sendes tilbage ind i systemet via læsserampens conveyor, der kan reversere sit løb. Herfra er der en manuel proces for den videre håndtering.

Fakta om Crawley Dotcom-cenret:

• Taget i brug i 2013
• Systemleverandør – Dematic Ltd.
• WMS – Matflo fra DAI Logistics Automation
• 11.342 m2
• 4-500 ansatte
• 166 distributionsbiler (beregnet kapacitet)
• 4-5 fuldtidsansatte Dematic serviceteknikere
• Plukkerate op til 250-275 kolli/time i gennemsnit (beregnet kapacitet)
• Ca. 4.000 ordrer per dag
• Gennemsnitlig ordrestørrelse på 50-70 kolli / 40-50 ordrelinjer / ca. 6-8 kasser
• 10-12 drops per bil i snit

Kilder: Stephen Powell, Tesco Crawley og Logio Consulting.