Hvordan og hvorfor Coop går væk fra manuel drift
I oktober 2020 offentliggjorde Coop, en af de førende dagligvarekæder i Sverige, og SSI Schäfer, en af verdens førende leverandører af produkter og systemer til intern logistik, starten på et langsigtet partnerskab.
Fra manuel drift til et af verdens største automatiserede distributionscentre
I oktober 2020 offentliggjorde Coop, en af de førende dagligvarekæder i Sverige, og SSI Schäfer, en af verdens førende leverandører af produkter og systemer til intern logistik, starten på et langsigtet partnerskab.
Vi tog en snak med Mats Tornard, projektleder i Strategic Supply Chain hos Coop, om projektet, dets nuværende status og Coops mål på længere sigt. Mats gav os en opsummering af, hvordan og hvorfor Coop besluttede at gå fra et fuldstændigt manuelt lager til et af verdens største automatiserede distributionscentre.
”Vi har set mange skift til automatisering i vores branche. Den produktivitet, der opnås med automatisering, er umulig at nå med manuel varehåndtering”, siger Mats Tornard, projektleder i Strategic Supply Chain hos Coop.
Ud fra en vurdering af arbejdsmiljøet for medarbejderne, udviklingen på længere sigt og behovet for kontinuerlig effektivitet tog Coop en strategisk beslutning om at investere i et nyt og højt automatiseret logistikcenter.
Alt på lager: Sådan fungerer systemet i det 77.000 m2 store anlæg
Hvis man har værdier, som man ikke vil gå på kompromis med, så beskriv dem tydeligt, før projektet starter. Det gjorde Coop. Kæden havde fokus på medarbejderne og på bæredygtighed i alle de beslutninger, der blev taget om anlægget. Til en start bliver varemodtagelsen forbundet med det landsdækkende jernbanenet for at reducere brugen af biler og dermed også CO2-udslippet.
Hovedparten af de indgående varer ankommer til det nye distributionscenter via jernbane, og vil blive losset lige uden for indlagringsområdet. Varemodtagelsesområdet forsynes med et banesystem, herunder en NOK-station og en konturkontrolstation til paller, hvor det bliver kontrolleretmed, om folievikling, positionering og lasthåndtering er gjort korrekt. Derefter sendes varerne videre til højlageret for indlagring, indtil de skal bruges til en ordre. Pallerne kommer så til depalleteringssationen, hvor de separeres til individuelle kasser og indlagres og klargøres til senere brug i kundeordrer.
3D-MATRIX Solution® fra Schäfer, som kunden kalder et ”pluklager”, er beregnet til at fungere som kassebuffer. Lagerlokationerne bliver betjent af SSI Flexi-shuttler, som klarer ind- og udlagring. Den påkrævede rækkefølge for palletering fastlægges automatisk på forhånd og styres af SSI Schäfers egenudviklede logistiksoftware WAMAS®, som tager hensyn til indholdet i ordrerne og garanterer både stabile paller og minimal transportvolumen. SSI Flexi leverer derefter kasser til palleteringsstationen, hvor en palleteringsrobot sørger for at sammensætte ordrerne til afsendelse.
Klargjorte paller leveres til forsendelsesbufferen, hvor alt gods, som skal til samme kunde eller same sted, konsolideres og afventer forsendelse. Til sidst ankommer lastbilerne, og pallerne bliver transporteret i lastrækkefølge til forsendelsesportene.
”Nogle gange er det kompliceret at gøre tingene nemt”, siger Mats Tornard med et smil, “men jeg tror, at vi har skabt en fantastisk løsning i fællesskab”.
Vi kan ikke være mere enige.
Her er vi nu
”På trods af alle de udfordringer, som pandemien har ført med sig, kan vi heldigvis sige, at vi følger tidsplanen for projektrealiseringen, og at vi ikke har haft nogen forsinkelser hidtil,” fortsætter Mats Tornard. ”Vi har netop fuldført opførelsen af distributionscentret. SSI Schäfer er nu i gang med opbygning af højlageret og SSI Flexi-shuttle-reolerne. Samtidig arbejder vi også på at omlægge vores interne processer, så vi kan få optimalt udbytte af det nye system”.
Fordele uden tvivl
”Det er utroligt godt, at begge selskaber betragter samarbejdet som et langsigtet partnerskab. Vi lægger med tilfredshed mærke til, at SSI Schäfer altid stræber efter at introducere os til nye løsninger, som ikke var tilgængelige i layout- og designfaserne. Denne proaktive og innovative tankegang vil definitivt bidrage til, at vi kan realisere potentialet for distributionscentret fuldt ud”.
Ved hjælp af det nye anlæg vil Coop kunne øge ydelsen i forsyningskæden. Coop får en betydelig stigning i antal sendte ordrer pr. dag samt mere tilgængelig og perfekt afstemt transport, takket være en bedre jernbaneforbindelse.
Coop tilstræber at reducere aflæsningstid i butikkerne ved at sørge for kundevenlige paller, da palleteringen overlades til palleteringsrobotter som en del af SSI Case Picking-systemet. Det vil øge den nuværende ydelse og sikre hurtigere og mere solid opbygning af pallerne.
En af de vigtigste fordele, som forventes af løsningen, er et mere sikkert og ergonomisk bedre arbejdsmiljø. På det nuværende anlæg udføres alle processerne manuelt, hvilket omfatter tunge løft, uheldige arbejdsstillinger osv. Når den nye løsning er på plads, vil hovedparten af det udfordrende arbejde blive udført af automatiseret udstyr, og medarbejderne skal stort set blot tage sig af overvågnings- og styringsfunktioner. Dermed kan Coop og selskabets medarbejdere ændre fokus fra potentielle sundhedsrisici over mod, hvad der kan gøres for at forbedre omsætningsmulighederne yderligere.
Det er nøjagtigt sådan støttefunktionerne, dvs. intern logistik og forsyningskæde, bør være.
Ansvaret ligger hos os: fremtiden skal være bæredygtig
“Bæredygtighed en af en Coops kerneværdier”, forklarer Mats.
Og sådan har det været i mange år. For 30 år siden var selskabet for eksempel den første dagligvarekæde i Sverige, som introducerede sit eget økologiske varemærke, Änglamark. Mærket er velkendt i Sverige og har bibeholdt sine oprindelige værdier, hvor hensynet til miljøet er i fokus. I tråd med dette blev Änglamark i 2020 udpeget som Sveriges mest bæredygtige mærke af Sustainable Brand Index. I år gik udmærkelsen endnu en gang til Coop.
Mats fortsætter: “Vi vurderer altid de miljømæssige og økologiske aspekter, før vi starter et nyt projekt”.
SSI Schäfer tænker på samme måde. I 2020 tilsluttede SSI Schäfer sig, som den første i materialehåndteringsbranchen, ”50 Sustainability and Climate Leaders”-initiativet. Programmet har til formål at bekæmpe klimaændringerne og bidrage til FN’s 17 verdensmål for bæredygtig udvikling (UNSDG). Initiativet har en stærk opfordring til deltagerne om at udvikle innovative og bæredygtige forretningsmodeller. Det nye logistikcenter passer ind i et sådant bæredygtighedskoncept. Det indebærer, at kun materialer, maling og komponenter, som er certificerede og godkendt, bruges på byggepladsen.
Den nye løsning vil også give selskabet andre bæredygtighedsfordele. Ved at flytte køle-/frysezoner og zoner med stuetemperatur ind i ét anlæg vil Coop have behov for mindre transport og dermed reducere CO2-udslippet.
Coop benytter allerede jernbanen til varemodtagelse, da det er mest miljøvenligt. For det nye distributionscenter fordobles jernbanekapaciteten i forhold til situationen i dag. To spor går direkte forbi lageret for at sikre jævn og hurtig losning. Togene bliver udvidet til den maksimalt tilladt længde. Med denne løsning vil Coop kunne håndtere fremtidig efterspørgselsvækst uden at skulle bruge andre transportmidler, for eksempel lastbiler.
”Coop er et selskab med stor mangfoldighed, bæredygtig tankegang og stor omsorg for sine medarbejdere. SSI Schäfer deler de samme værdier. Det er en af forklaringerne på det succesrige og problemfri samarbejde mellem vores virksomheder. Vi er glade for at være en del af sådan et spændende projekt”, siger General Manager hos SSI Schäfer i Sverige, Michael Hillström.
