En stor flåde af Toyota AGV’er hjælper med at fremtidssikre Albert Heijns distributionscentre
Albert Heijns supermarkeder i Holland har forbedret deres distributionscentres ydelse væsentligt og optimeret logistikprocesserne takket være tilføjelsen af 57 Automated Guided Vehicles (AGV) fra Toyota.
Om Albert Heijn
Albert Heijn er den største supermarkedskæde i Holland, og den har været det faste indslag i det hollandske gadebillede i mere end 130 år. I dag driver Albert Heijn næsten 900 supermarkeder i Holland med 6 forskellige distributionscentre strategisk placeret rundt om i landet. Distributionscenteret i Zaandam er Albert Heijns mest automatiserede distributionscenter. Det forsyner mere end 300 forretninger to gange om dagen med friske og letfordærvelige varer og behandler 1,7 millioner pakker om ugen. Et tæt samarbejde med forskellige partnere var nøglen til fremtidssikringen af distributionscenteret og effektiviseringen af logistikprocessen.
Transportløsninger fra indgående til udgående
Albert Heijn valgte de automatisk styrede køretøjer til transporten af paller rundt i distributionscenteret. Jo flere AGV’er der er i drift, jo flere forretninger kan forsynes. For at få den bedste løsning henvendte virksomheden sig til Toyota Material Handling, som de allerede havde haft et langvarigt samarbejde med.
”Vi var ude efter en pålidelig og professionel AGV-partner til dette store projekt,” forklarer Jeanne Sas, Operation Site Manager hos Albert Heijn. I dag fungerer 57 autopiloter fra Toyota i det nye distributionscenter og tager sig af varetransporten både på de indgående og udgående områder. “Teamet fra Toyota har udvist sans for detaljerne og en virkelig passion for deres arbejde samt pålidelighed,” fortsætter Jeanne. “Godt teamwork gav et resultat, vi kan være stolte af.”
At finde frem til det bedste scenarie – og vende kompleksitet til effektivitet
“Det, der gør dette projekt så enestående, er, at der er relativt få logistikflow. Der er transport fra det indgående til bufferen og fra bufferen til det udgående. Men fordi der er så mange køretøjer involveret, og arealet er så stort, er det et kæmpestort og komplekst projekt,” siger Paul van Veldhuizen, Manager of Logistics Automation hos Toyota.
På grund af kompleksiteten begyndte projektet med en forundersøgelse af gennemførligheden foretaget af en ekstern partner. Man testede en detaljeret plan over logistiksystemet i en simulation. Denne undersøgelse viste, om kapaciteten var opnåelig, og hvor mange AGV’er det krævede. Baseret på dette fik vi udarbejdet det endelige projektdesign. En anden fordel ved denne detaljerede simulation var, at yderligere forbedringer ville kunne afprøves hurtigt og implementeres straks, hvis resultatet er positivt.
Udfordringerne er løst via intelligent software
Intelligent software er uundværlig på grund af de specielle omstændigheder ved dette projekt. For eksempel skal AGV’erne kunne håndtere forskellige lastbærere på hjul, og det er mere kompliceret end håndtering af paller. Softwaren skal også kunne fastslå den mest effektive rute, og hvilke opgaver AGV’erne skal udføre.
Understøtter døgndrift alle ugens dage
Alle AGV’er er udstyret med de nyeste lithium-ion batterier, som er samlet hos Toyota. For at sikre at AGV’erne kører uafbrudt, er hele logistiksystemet forsynet med automatiske laddestationer. Så snart en AGV ikke skal udføre nogen aktivitet, kører den automatisk til en ledig station for at genoplade.
