Automatiseret resultatmåling sætter gang i de løbende forbedringer

Nyt nummer af Effektivitet på vej i postkassen med temaet Effektivisering ved Teknologi

07.07.2015

Sponseret

Kurt Ottesen, KSO innovation, mail@ksoinnovation.com,, effektivitet.dk

Effektivitets redaktion har besøgt to virksomheder, hvor produktionens output og effektivitet primært bestemmes af, i hvor høj grad man kan holde produktionsanlægget kørende. Processerne er automatiseret, og et stop på en enkelt maskine eller robot kan betyde, at en hel produktionslinie går i stå. Hurtig og detaljeret registrering af stopårsager er afgørende for effektivitetsforbedringer, både i den daglige overvågning af flowet hos operatøren og som grundlag for en systematisk forbedring af produktionsapparatets effektivitet. Begge de to besøgte virksomheder har inden for det seneste halve år implementeret en automatisk dataopsamling og databehandling, som registrerer stoptider, output, fejlprocenter og andre parametre, der bestemmer processens effektivitet. Når der opstår et problem i produktionsprocessen, vises det øjeblikkelig på en skærm hos operatøren sammen med kurver og grafer, der giver overblik, og dermed kan operatøren hele tiden følge med i udviklingen i produktionsapparatets performance, på basis af helt aktuelle data. Dataskærmen bliver dermed den "leantavle", som skaber synlighed omkring målopfyldelse og forbedringsindsatser, med et billede af udviklingen, der bliver fælles for både ledelsen og operatørerne.

Stoptider bestemmer output og effektivitet

Virksomheden Troldtekt i Troldhede ved Herning producerer Troldtekt akustiklofter, der også har brandhæmmende egenskaber. Loftspladerne er fremstillet af træuld, der er presset sammen og støbt til en fast plade med cement. Afskårne træstammer høvles til træuld, som lægges i flade forme. Cement, træuld og vand presses sammen til pladens endelig form, hvorefter formene med de våde, støbte plader stables og hærdes i 21 døgn. De hærdede råplader tages ud af formen, sendes igennem en ovntørring, og de går derefter på lager, hvor de afventer den videre behandling. Produktionen er ordreproducerende, styret af de enkelte kunders specifikke ønsker til pladestørrelser, kantskæring og farve. På produktionslinien frem til lagring af råpladerne fremstilles kun ca. 20 standardvarer i en løbende produktion, hvor omstilling mellem de enkelte varetyper sker kun én gang i døgnet. Her er fokus derfor ikke så meget på korte omstillingstider, men på at undgå stop. De efterfølgende processer, opskæring, kantskæring og maling har derimod mere karakter af produktion i små serier, hvor hurtig omstilling i høj grad også er afgørende for effektiviteten. Håndtering af de tunge loftsplader mellem de forskellige procestrin sker ved hjælp af robotter, hvis hastighed og oppetid er med til at bestemme effektivitet og output. Troldtekt har i de sidste efterhånden mange måneder oplevet en stigende efterspørgsel, så hele produktionsapparatet er under pres for at øge output på det nuværende udstyr, sideløbende med planer om at forøge kapaciteten gennem nyinvesteringer.

Nu tales der facts på morgenrunden

Den automatiske dataopsamling og databehandling har fungeret siden marts måned, hvor systemet har været implementeret på nogle udvalgte flaskehalsprocesser, der hvor stop eller nedsat hastighed i flowet har direkte virkning på fabrikkens output. På computerskærmen ved processerne, hvor vi blandt andet så data fra støbelinien og fra en håndteringsrobot, registreres ethvert stop, når det er over en vis besluttet varighed. Operatørens opgave er, ud over arbejdet med at få processen startet op igen, at angive stopårsagen ved at vælge en af de forudangivne standard årsagsforklaringer. Døgnet er på skærmen opdelt i et-times intervaller, og grafikken viser tydeligt, om processen har fungeret som ønsket, idet hvert tidsinterval er farvet grønt eller rødt, alt efter om oppetid og output har levet op til målsætningen. "Når jeg derfor tager min daglige morgenrunde rundt til alle produktionsstederne, og siger godmorgen, så bidrager denne simple, rød-grønne visning til at gøre vores snak om, hvordan det forløbne døgn er gået, overordentlig konkret, og så kan vi hurtigt komme ind på at tale løsninger og forbedringer", siger fabrikschef Orla Jepsen. "Førhen var vi henvist til at basere vores snak på operatørens personlige vurderinger af forløbet og hans hukommelse om de problemer, han havde oplevet undervejs".

Til yderligere hjælp for afklaring af forbedringsmuligheder bliver stopårsagerne omsat til Pareto fordelinger, til hjælp ved prioritering af hvor man skal sætte ind med effektivitetsforbedringer. Pareto fordelingerne kan beregnes for både stopårsager, længden af de enkelte stop, antal stop i hver tidsperiode, plus en række andre indgangsvinkler, og de mange analysemuligheder hjælper med til at komme helt til bunds i problemanalyserne, så der skabes sikkerhed for, at det også er de rette forbedringsindsatser, der bliver valgt.

Den større viden om vores processer kan også gavne nyinvesteringer

Orla Jepsen betegner den automatiske dataopsamling og databehandling som helt afgørende for at skabe facts omkring problemer og forbedringsmuligheder. "Vi er en lille organisation, med 45 operatører og kun 6 funktionærer i Troldhede, så det ville være helt urealistisk med så lille en stab at skulle indsamle data fra produktionen manuelt, og derefter at skulle behandle de indkomne data i diverse Excelark. Selv om vi havde ressourcerne til det, så ville resultaterne af beregningerne komme ud så forsinket, så en stor del af værdien af informationen var gået tabt, og fakta er, at vi først med dette nye system har fået sat gang i registreringerne. Når data efterhånden bliver så valide, at vi kan konkludere noget mere sikkert på resultaterne, så skal vi bruge dem til en revision af vores vedligeholdsprogrammer, og resultaterne vil også være værdifulde som input for investering i nyt maskineri. Her vil analyserne både kunne skaffe et billede af, hvilke krav vi skal stille til det nye udstyr, og de vil også gøre de økonomiske beregninger, som skal retfærdiggøre investeringerne, mere solide."

Dataanalyser skal reducere omstillingstider

På virksomheden Lindab i Haderslev produceres ventilationsrør, runde såvel som firkantede, og desuden diverse fittings til ventilationssystemer. Der produceres rør i flere dimensioner og længder, og en stor del af produktionen er præget af ordreproduktion med kort leveringstid. Ud over produktionshastighed er fokus derfor primært på korte omstillingstider og lave fejlprocenter som bestemmende for fabrikkens output, og det er også de parametre, som den automatiske dataopsamling skal fokusere på. Systemet er her til en start indkørt på en enkelt proces, nemlig en håndteringsrobot, som udfører samleoperationer på emner af forskellige typer og dimensioner. Skærmen ved siden af robotten viser også her for hver time, om robottens oppetid lever op til det fastsatte mål, og stopårsagen noteres, når stoppets varighed er længere end robottens cyklustid. Når stoppet skyldes kvalitetsproblemer, registreres den nærmere årsag til kvalitetsproblemet.

Produktionsingeniør Niels Kammer, som har været projektleder på implementering af datasystemet på robotcellen, nævner tre hovedmål med systemet: "Vi skal først og fremmest gøre vores proces mere stabil, så vi får færre stop på grund af problemer. Dernæst skal vi systematisk reducere omstillingstiderne, som en af de væsentligste nøgler til øget output, og endelig skal vi frigøre tid for operatøren, som overvåger processen, så han ikke hele tiden skal gribe ind med problemløsning. Så kan han koncentrere sig om at holde cellen forsynet med varer og forberede omstillinger uden at få stress."

Systematisk forbedring indtil "Best in Class"

Om resultaterne af den nye, automatiske data registrering siger Niels Kammer: "Vi har allerede set de første resultater af systemet. Synligheden af vores performance gennem de rød-grønne felter på skærmen har skærpet operatørens fokus på at holde maskineriet i gang, og der er faktisk gået sport i at holde skærmen grøn. Operatørerne bidrager desuden med værdifulde idéer til, hvordan vi kan forbedre det daglige arbejde. Et af de helt kontante resultater fra de første dataanalyser er en simpel forbedring af omstillingsprocessen. Hidtil har indstilling af maskinerne været overladt til den enkelte operatørs fornemmelse og erfaring, og vi ved, at den tid, og det antal prøveemner, der skal bruges til at køre en ny proces ind, kan variere ganske betydeligt. Indkøringsprocessen kan effektiviseres betydeligt, når indstillingsparametrene registreres i systemet ved hver omstilling. Når man efterfølgende kan analysere sammenhængen mellem indstillingsparametre og indkøringstid, så har man et perfekt grundlag for at forbedre og standardisere omstillingsprocessen til Best-in-Class niveau."

Også i den daglige arbejdstilrettelæggelse er der meget at hente. Drøftelserne med operatørerne af stoptidsårsager giver helt naturligt anledning til også at drøfte muligheder for at overlappe hinandens arbejde, så robotten kan holdes i gang igennem de planlagte, daglige pauser, og ligeledes muligheder for at fylde cellen op med materialer og lade den fortsætte arbejdet, også når operatøren er væk fra cellen. "Traditionen har været, at man stopper cellen, når den ikke bliver overvåget, men det værste, der kan ske, er jo at robotten blot stopper, og så har vi da fået det ekstra output indtil stoppet" siger Niels Kammer ganske logisk. En række ret simple forbedringer, som viser værdien af, at kunne drøfte performance data ude ved processen i dialog med operatøren, som kender problemerne, og som typisk er den, der skal realisere forbedringerne.

Skepsis skal overvindes

Niels Kammer indrømmer, at der til en start har været en del skepsis hos medarbejderne, som har skullet overbevises om, at den forbedrede dataindsamling og databehandling ikke har som sit formål at få folk til at løbe hurtigere i dagligdagen. Der er enighed hos Lindab om, at alle gør et godt og solidt stykke arbejde, så forbedringer skal opnås ved at løse problemer og ved at arbejde smartere. Det er nu op til ledelsen at bruge den større gennemsigtighed rigtigt, så medarbejderne oplever, at problemer bliver løst og dagligdagen bliver lettere for alle involverede.

Operatøren ser problemerne før lederen

Systemet, som er installeret hos de to omtalte case virksomheder, hedder 3P, og det er udviklet af virksomheden PJD Production Performance i Aarup. Systemet kan ikke siges at repræsentere en teknologisk landvinding i form af komplicerede algoritmer eller optimeringer. Databehandlingen består fortrinsvis i sortering af data og visning af diverse statistikker og grafer, som f.eks. Pareto fordelinger. Men systemet byder på en række fordele, som gør det til et godt udgangspunkt for at optimere og forbedre produktionen. En klar værdi af systemet ligger i, at resultater af registreringerne vises på skærmen ude ved selve den proces, der registreres på. Operatøren er den, der først får dokumentationen af performance at se, og når der er problemer, bliver det ikke lederen, der skal bringe de dårlige nyheder. Operatørerne bliver dermed automatisk direkte involveret i problemløsningsprocessen, og i drøftelsen af resultaterne med operatøren er der gode muligheder for, at han oplever en anerkendelse af sin faglige viden. 3P systemet indbyder til at "gå gemba" og løse problemerne direkte der, hvor de opstår, frem for at løsninger og forbedringer udtænkes i et fjernt mødelokale.

Hardcore lean fanatikere vil nok hævde, at den automatiske dataopsamling og databehandling bryder med en vigtig regel for data på leantavler, nemlig at tavlerne skal ajourføres manuelt med pen og papir eller whiteboard og tuschpenne, men selv om computeren har overtaget arbejdet, så bevarer man alligevel stadig den direkte føling med resultaterne. Det er muligt, da de kommer op på skærmen i takt med at produktionen afvikles, og grafer for udviklingen ajourføres ligeledes, hver gang der sker ændringer. Analyse og fortolkning af resultaterne kan dermed foretages, mens man endnu har frisk i erindringen, hvad der er sket i processen.

Endelig må man ikke undervurdere fordelen ved at automatikken letter hele etableringen af en dataindsamling og databehandling, så man får det gjort. Når data kan tages direkte ud af produktionsmaskinerne, som det er tilfældet for de to beskrevne case virksomheder, slipper man for en masse registrerings- og regnearbejde, men også i manuelle arbejdsprocesser kan meget arbejde spares ved at tage computeren til hjælp. Dermed kan man i højere grad koncentrere indsatsen om at bruge data og analyser til at frembringe løsninger og forbedringer, og computeren bliver et værdifuldt redskab i arbejdet med at skabe synlig ledelse, hvor medarbejderne ude ved maskinerne er med til at skabe de ønskede resultatforbedringer.

Fakta om Troldtekt

Troldtekt har specialiseret sig i at fremstille akustikplader til loft og vægge, der minimerer efterklangstiden og støjgener, og som dermed medvirker til at skabe et sundt indeklima. Pladerne designes, udvikles og produceres i Danmark, af lokale råvarer og under moderne, miljøvenlige forhold. Cradle to Cradle konceptet udgør en central del af virksomhedens forretningsstrategi og værdigrundlag. Troldtekt har en medarbejderstab på i alt 75 ansatte, med hovedkontor i Tranbjerg, og produktion i Trodhede ved Herning.

Fakta om PJD
PJD  er en ingeniørvirksomhed med speciale i levering af totalløsninger inden for automation og industriel IT. Datterselskabet PJD Production Performance markedsfører IT systemet 3P til styring og optimering af produktionsprocesser. 3P systemet er implementeret i 24 virksomheder med samlet 700 daglige brugere, og med Danfoss, Linak, Kamstrup og Cheminova som nogle af de store kunder.

Fakta om Lindab

Lindab er en international koncern som udvikler, fremstiller og markedsfører ventilationssystemer, og stålkomponenter til bygninger. Koncernen er etableret i 32 lande med ca. 4.600 ansatte, og omsætningen var i 2014 på 7 milliarder SEK. Lindab i Haderslev har 230 ansatte.

Læs flere artikler fra Effektivitet 2015, 2 her.

Mere fra...

26.09.2018effektivitet.dk

Sponseret

Servitization: Extended Business Model for more Revenue and Profit

12.09.2018effektivitet.dk

Sponseret

Ny efteruddannelse i Operations og Supply Chain Management på DTU

29.08.2018effektivitet.dk

Sponseret

Brug problemer til at skabe innovation og udvikling

15.08.2018effektivitet.dk

Sponseret

Spring Servitization Conference på Copenhagen Business School

17.07.2018effektivitet.dk

Sponseret

Aktuelle værktøjer: 6 steps - og på vej mod Toyotas A3 niveau

05.07.2018effektivitet.dk

Sponseret

Vind fremtiden