Virksomhedseksempler med luft under vingerne

Artikel fra Effektivitet nr. 2, 2016 - Produktion i Danmark

10.08.2016

Sponseret

Kurt Ottesen, KSO innovation, effektivitet.dk

MADE vil bringe produktion tilbage på dagsordenen. Den defensive debat om outsourcing skal afløses af en mere offensiv tilgang til at beholde og tilbageerobre produktion, så Danmark igen kendes som produktionsland. DK er et vidensland, men ikke kun et vidensland.

Sådan lød programerklæringen fra MADE’s formand, forskningsdirektør Lars Enevoldsen fra Grundfos. Fra starten har det naturligt nok været de store virksomheder, som har været toneangivende, men direktøren for Dansk Industri Karsten Dybvad pointerede ved lanceringen, at målet også klart skal være at løfte de mindre og mellemstore virksomheder.

Foreningen har nu været oppe at flyve i 2,5 år, og den nyligt udsendte årsrapport "MADE – Året der gik 2015/2016" viser med en række virksomhedseksempler, at der er kommet godt luft under vingerne.

effektivitet.dk har plukket og klippet i årsrapporten, der giver en række eksempler på nogle af de aktiviteter, som er i gang for at styrke danske produktionsvirksomheders konkurrencedygtighed samt skabe og bevare danske arbejdspladser.

Robotterne vinder nu for alvor frem i produktionen

Overskriften for mange af MADE’s projekter omhandler fleksibel automatisering med brug af robotter. Nogle virksomheder har arbejdet med robot-automatisering i mange år, men det er tydeligt, at udviklingen af fleksible robotter, som let kan omstilles, og som dermed også kan indsættes i en lavvolumen produktion, nu har skabt nogle automatiseringsmuligheder, også for de små og mellemstore virksomheder.

Et af de problemer, som de fleste er stødt ind i, når de har arbejdet med fleksibel, automatiseret produktion, har været kvalitetskontrollen. Den manuelle kontrol har ofte været en begrænsning for, hvor langt man har kunnet komme med automatiseringen. Man begynder nu at se eksempler på, at robotter også kan understøtte - eller helt overtage - de manuelle kontrolprocesser.

30 år med robotter hos Pressalit

Toiletsædeproducenten Pressalit har siden 1954 skilt sig ud fra konkurrenterne ved at være førende i at presse sæderne i de rigtige design og i en høj kvalitet. For at styrke konkurrenceevnen har virksomheden i 30 år systematisk arbejdet på at øge automatiseringen på fabrikken i Ry nær Skanderborg.

"Den sværeste proces, der kræver mest knowhow, er støbeprocessen. Alle andre kan også polere, slibe, montere og pakke, så det er vigtigt for os, at det bliver gjort med så lille en lønandel som muligt," fortæller Pressalit’s Senior Supply Chain Director Henrik Damborg.

Pressalit har arbejdet med robotter siden 1985, hvor de først blev indført for at håndtere slibningen og dermed skabe et bedre arbejdsmiljø for de ansatte. I dag er det sjette-generation af robotter, der håndterer slibningen. Det øgede fokus på automatisering startede i 2000, da ledelsen i Pressalit besluttede, at en større teknologiudvikling var nødvendig. "Der er ikke et eneste år, hvor vi ikke har indført nye teknologier siden 2000. Løsningerne findes sjældent som standardløsninger, så vi skulle udvikle dem selv", siger Henrik Damborg. Han blev selv ansat til at lede teknologiudviklingen i Pressalit. I 2005 introducerede Pressalit deres fuldautomatiske montagelinje med 10 ABB-robotter og 40 vision kameraer. Opgaven, der før var en løntung manuel opgave, bliver i dag løst med en cyklustid per sæde på mellem 9 og 16 sekunder. Pressalit kan bruge montagelinjen på ca. 90 forskellige varenumre, og da hver serie i gennemsnit er på 250 stk., er hurtige omstillinger et krav.

Som mange andre emner, så er et toiletsæde ikke bare et toiletsæde. Det skaber udfordringer, når der skal udvikles automatiseringsløsninger til en montagelinje. Montagelinjen skal f.eks. kunne håndtere 16 forskellige typer hængsler, 10 forskellige buffere, fem forskellige bøsninger, og 3 forskellige dæmperplatforme. Alle i forskellige farver, materialer og geometrier. Samtidig er der krav til lave takttider og hurtig omstilling, da der cirka sker et skift i timen. Derfor har Pressalit udviklet en ?eksibel løsning uden ?xturer og med mange typer fødesystemer. Det betyder, at omstillingen i dag er kommet ned på 5-10 minutter.

Robotterne klarer mere end bare montagen hos Pressalit. På fabrikken er det robotter, der supporterer presning af toiletsæderne, sliber kanterne, monterer beslag og så til sidst pakker. De 16 robotter, som Pressalit har til slibning, sørger for, at alle emnerne har en ensartet kvalitet. Det stiller store krav til robotterne, da der er mere end 150 formsæt og 300 forskellige emner. Fræsningen bliver klaret i otte robotceller, hvor sæderne bliver taget direkte fra pressen af en robot, der så fræser de indvendige skarpe hjørner, helt uden brug af vision systemer.

Modulære robotter hentes fra robotbank hos Pinol

Udgangspunktet var en modulær tænkning. Virksomheden skulle ikke længere bygge robotceller, men have en række byggesten, som kunne sættes sammen forskelligt og afspejle, at produktionen har 3000 varenumre i løbet af et år. Den modulære tænkning betød, at produktionen, produkterne og lagerstyring blev standardiseret. Målet var at få en robotbank, hvor de kunne hente en robot og hurtigt omstille den til en speci?k opgave.

Elos Medtech Pinol investerede i 2012 i deres første robotarm fra Universal Robots, og få år senere var det tal steget til 13 ?eksible ro-botarme, der løste mange forskellige typer opgaver.

Elos Medtech Pinol har fokus på at oplære medarbejderne til at arbejde tættere sammen med robotterne. I stedet for at udviklingsafdelingen skal involveres i dagligdagsproblemer, sendes operatørerne nu på robotkursus. Fokus har også været på, at medarbejderne skal kunne programmere de Universal Robots robotter, der er i produktionen, og for kort tid siden besøgte ni af produktionsmedarbejderne Universal Robots produktion i Odense.

Automation har ikke kun øget produktiviteten, det har også givet mulighed for at kunne dokumentere flere processer og kvalitetskontroller end tidligere. Før skulle nogle af emnerne kontrolleres 100 procent visuelt for mærker og hakker, og 10-15 procent skulle efterfølgende kasseres. I dag håndteres disse emner med en robot, hvilket har medført, at der ikke forekommer mærker og hakker. Dermed er tid til visuel kontrol fjernet, samtidig med at effektiviteten på maskinen er steget med 10 procent.

Robotter til præcisionsmåling hos Kühn

Virksomheden Kühn har i 45 år arbejdet med sprøjtestøbninger i plast til kunder primært i medico og medical branchen. De har mange varenumre og producerer både høj- og lavvolumen. I dag har de en målsætning om, at de maksimalt må godkende fem reklamationer om året. Men det antal har Jesper Damm en drøm om, skal ned på nul.

Igennem seks måneder har sensor-og roboteksperter under ledelse af Søren Peter Johansen fra Teknologisk Institut udviklet den nye robotcelle, som vil erstatte den manuelle kvalitetskontrol. "Hvis robotten virker i produktionen, som den gør her i laboratoriet, så kommer jeg til at lave endnu flere investeringer i robot-og visionsystemer. Det næste skridt er så for os at koble det op med vores ERP-system. Så kan vi spare en masse administrativt arbejde," fortæller Jesper Damm. Med den nye automatiseringsløsning får Kühn ikke bare mulighed for at lade robotter klare, hvad der før blev gjort manuelt, men detaljerne fra målingerne er så præcise, at støbeformene løbende kan justeres, så de passer bedst muligt.

"Vi kommer til at spare en masse manuelt arbejde, og samtidig får vi de samme informationer, som dem der har en højvolumen produktion. Kunderne kommer også til at kunne mærke dataopsamlingen, og det giver en vis tryghed, hvis vi kan hæfte hele dokumentationen til en ordre. Så handler det ikke om statistiske sandsynligheder, men om facts. Det vi gør her, er så vigtigt, fordi vi er nødt til at kunne konkurrere mod udlandet på kvaliteten og garantien," forklarer Jesper Damm.

Mobile robotter hos COOP og Arla

De mobile robotter er overalt, på Mars og på bunden af Adriaterhavet. De støvsuger vores stuer, og klipper vores græs. Flere virksomheder er nu også begyndt at bruge og eksperimentere med intelligente, mobile robotter. Men det er kun det første skridt henimod øget automatisering. I fremtiden vil de mobile robotter blive en større del af vores hverdag, både privat og professionelt.

Robotterne er ikke bare store, stationære robotceller på fabrikker, men også mindre mobile robotter, som er en del af vores dagligdag og som interagerer med os. De mobile robotter bliver i fremtiden mere intelligente, personlige og allestedsnærværende. I dag bruger COOP mobile robotter til at køre paller på deres varelager, når der skal plukkes varer, og Arla Foods samarbejder med RoboCluster om at udvikle robotter, der let og enkelt kan introduceres på deres mejerier rundt omkring i verden.

"Både store og mindre virksomheder kan få nytte af at introducere automation i produktionen. De mobile robotter vil være en del af fremtidens fabrikker, da de skaber en mere effektiv logistik og produktion. Store dele af fødevareindustrien er allerede automatisereret, og her kunne de mobile robotter være det næste teknologiske skridt," forklarer direktør Nigel Edmondson fra Foreningen MADE – Manufacturing Academy of Denmark.

På trods af mere end 4500 forskellige tørvarer og en bygning, som blev opført før robotter var tænkt ind i produktionen, kører der i dag 22 AGV vogne rundt i virksomheden blandt de ansatte. En række transportopgaver hos COOP er blevet fuldautomatiseret, så robotterne selv kører til den rette hylde, når der skal plukkes varer og tilbage på plads, når den er færdig med arbejdet.

Arla Foods har mange års erfaringer med forskellige typer automation. Men der er stadig et stort potentiale. "Vi har et enormt stort automatiseringspotentiale både med pluk i ferskvareterminalen, container håndtering og i andre områder. Derudover er der mange interne transportopgaver, som både kan være fra A til B, men også være mere tilfældige. De simple transportopgaver er nødvendige, men samtidig er de også spildtid," fortæller projektleder Jens Christian Niemann-Platz fra Arla Foods

På Arla Food’s mejeri i Slagelse arbejdes der ligeledes med udvikling af robotautomatisering. Her forsøges der med at køre mobile robotter rundt med burvogne, mens de ansatte plukker ordrer fra hylderne. Robotten er den lille og billige MiR100 fra den fynske virksomhed Mobile Industrial Robots.

Ny måleteknologi kan automatisere kvalitetskontrol

Hvordan måler man en mikroskopisk fejl på et emne, der er 65 meter langt, samtidig med at man sikrer sig, at processen er automatiseret og ikke tager for lang tid? Den udfordring har Rasmus Ahrenkiel Lyngby sat sig for at løse i samarbejde med Siemens Wind Power.

"Mange kvalitetssikringsopgaver bliver i dag løst manuelt, hvilket giver mange arbejdstimer. I dag bliver vindmøllevinger kontrolleret af trænede og certi?cerede medarbejdere, som skal igennem en over?ade, der kan være 500 m2 stor. Det er den proces, som vi vil automatisere ved at bruge en 3D scanner. De laver et utal af individuelle scanninger, der så bliver sat sammen og holdt op imod en CAD model."

Det er vigtigt for Siemens Wind Power at sikre kvaliteten på vingerne i god tid. Hvis der er et lille hul, skal vingen muligvis repareres. Det er dog ikke ligetil at få så detaljeret kvalitetskontrol, som Siemens kræver automatiseret i produktionen. "Det kræver en høj opløsning og stor nøjagtighed, da vi skal måle ujævnheder, der er mindre end 1 mm i diameter. Det kræver rigtig mange målepunkter, hvilke giver store mænger data, der skal kunne håndteres hurtigt, så det kan bruges i produktionen," fortæller Rasmus Ahrenkiel Lyngby.

Virksomheden JENSEN Denmark er verdens førende leverandør af industrielle vaskemaskiner, og de eksporterer 98% af deres produktion til udlandet. De er ikke de eneste, som stadig udfører kvalitetskontrollen manuelt, men teknologien og computerkraften har rykket sig så meget de seneste år, at det nu at muligt at benytte meget præcise og relative billige sensorer til kvalitetskontrol. Non Destructive Testing (NDT) kan muliggøre både en automatiseret kvalitetskontrol, samtidig med at man opnår en øget kvalitet. For mange virksomheder er målet med øget kvalitetssikring, specielt med NDT, også at opnå en bedre dokumentation til deres kunder. Dermed er kunden sikker på, at produktet lever op til kravene.

"I dag er vores dokumentation minimal, men vi håber at kunne få præcise 3D billeder af vores strygeruller. Bare en lille bule på en strygerulle giver krøller på alle lagnerne fra vaskeriet. Så derfor skal overfladen være helt præcis. Målet med kvalitetssikringen i produktionen er, at vi kan levere ensartede højkvalitetsprodukter til vores kunder" fortæller Rikke Duevang, Quality Manager hos JENSEN Denmark.

Optimering af forretningsprocesser hos Dynamica Ropes

Tovproducenten Dynamica Ropes har øget sin omsætning 40 gange på ti år, og med bare 12 ansatte på fabrikken i Taulov har der ikke altid været tid til at kigge på forretningsprocesserne. Derfor ansøgte Dynamica Ropes om et MADE Demonstrationsprojekt, så de kunne få vendt hver en sten i virksomheden og se, hvor der kunne optimeres. Kortlægningen har ikke bare skabt en mere lean organisation og en bedre holdånd, men også åbnet op for nye kunder.

Dynamica Ropes producerer fibertovværk i et særligt stærkt materiale, der også bliver brugt til f.eks. skudsikre veste, hockeystrømper og arbejdshandsker. På trods af tovets styrke vejer det kun 10% af ståltov i samme diameter, og det flyder på vand. Desuden er cost of ownership betydelig lavere og sikkerheden højere, end ved brug af ståltov eller kæder. Mange af Dynamica Rope’s kunder er fra offshore- og vindmølleindustrien, og her er kravene til dokumentation og certificering stigende.

Det første Jens Ulrik Hansen fra FORCE Technology gjorde, da han startede på MADE Demonstrationsprojektet, var at kortlægge virksomhedens forretningsprocesser, fra en kunde tager kontakt, til en ordre er blevet leveret og faktureret.

"Kortlægning gik fra venstre mod højre. Hele Supply flowet fik vi delt ned i en masse små enkeltdele på en række post-its. Samtidigt fik vi kortlagt hvilke menneskelige kompetencer, der er i virksomheden. Ofte har en maskinoperatør en masse vigtige informationer efter mange års erfaring, men det er sjældent skrevet ned," forklarer Jens Ulrik Hansen. "Ved kortlægningen har vi fået skabt et klart fokus, som gør, at vi kan give nærværende mål, som den enkelte medarbejder har indflydelse på. Samtidig fik vi luget ud i gamle regler og vaner, så vi nu sparer en masse tid. En del af dette har bl.a. været at digitalisere alle papirbunkerne og få touch screens med en række vigtige informationer direkte ud i produktionen," uddyber Jørgen Sørensen. "Involvering af medarbejderne har været et vigtigt punkt helt fra starten." Jens Ulrik Hansen fra FORCE Technology har haft stor fokus på den interne kommunikation, så medarbejdernes idéer og forslag til ændringer bliver gennemgået på tavlemøder, medarbejdermøder og i et internt informationsblad.

Læs mere i MADE Året der gik 2015/2016 med artikler og fotos af Mads Qvist Frederiksen.

https://issuu.com/manufacturingacademyofdenmark/docs/160520_made_general....

Læs her mere om temaet Produktion i Danmark.

Mere fra...

26.09.2018effektivitet.dk

Sponseret

Servitization: Extended Business Model for more Revenue and Profit

12.09.2018effektivitet.dk

Sponseret

Ny efteruddannelse i Operations og Supply Chain Management på DTU

29.08.2018effektivitet.dk

Sponseret

Brug problemer til at skabe innovation og udvikling

15.08.2018effektivitet.dk

Sponseret

Spring Servitization Conference på Copenhagen Business School

17.07.2018effektivitet.dk

Sponseret

Aktuelle værktøjer: 6 steps - og på vej mod Toyotas A3 niveau

05.07.2018effektivitet.dk

Sponseret

Vind fremtiden